2.2. Использование движущегося электрода

В способе движущегося электрода [8, 53-58] порошкообразная проба ферросплава наносится в виде слоя определенной толщины (0.4-1.5 мм) на плоскую поверхность кольцеобразного металлического или угольного электрода, который с определенной заданной скоростью (~1 оборот/мин или 0.5-1 мм/с) перемещается относительно другого (верхнего) электрода (рис. 2.2). Верхний электрод изготавливают из электропроводящих прутков (например, медных или графитовых), заточенных на конус или усеченный конус. Между этими электродами возбуждается разряд источника возбуждения спектров, и материал пробы за счет электроэрозионного и термического воздействия поступает в плазму разряда равномерно и непрерывно.

Рис. 2.2. Схематическое изображение способа движущегося электрода
 для ввода проб в источник возбуждения спектров

При данном способе ввода пробы необходимо использовать источники возбуждения спектров, выделяющие достаточно большое количество энергии: например, низковольтную дугу переменного и постоянного тока, высоковольтную дугу [43] или низковольтную конденсированную искру. Допускается внесение в пробу разбавителей и внутреннего стандарта, так как в процессе анализа не происходит расслоения материала. Изменением параметров ИВС и условий возбуждения спектров можно, в некоторой степени, регулировать поступление вещества в плазму разряда, добиваясь улучшения пределов обнаружения элементов и уменьшения влияния фазового состава пробы на результаты спектрального анализа [53, 54, 56, 57].

К достоинствам данного способа также можно отнести хорошее усреднение анализируемого материала и возможность анализа неоднородных проб. Способ введения порошка в разряд на движущемся электроде применим к материалам ферросплавного производства и обеспечивает значения Sr сходимости и повторяемости измерений в пределах 0.01-0.08 при определении основных и сопутствующих элементов, но 0.14-0.80 при определении содержания примесей (табл. 2.4).

Кратковременность пребывания частиц порошка в факеле плазмы, неполнота их сгорания и неразвитость процессов фракционной дистилляции приводят к существенному влиянию гранулометрического и минералогического состава пробы на результаты анализа [55] и не слишком хорошим пределам обнаружения элементов (кроме случая [57] – табл. 2.3). По этой же причине введение в анализируемую пробу нивелирующих добавок и плавней оказывается, как правило, малоэффективным из-за недостаточности времени на завершение необходимых химических превращений.